根据用户对能源管理使用方面的需求，我司组建技术专家团队前往现场开展实地调研，在实现能源合理利用的同时达到节能降耗，制定了一套能源计量管理系统解决方案。
该项目通过工业以太网，将分布在现场的能源数据采集站、检测站、现场控制站、操作管理控制中心的操作站以及管理控制站等联系起来，共同完成能源的分散控制和集中管理，所涉及到的监控网络点有：机加车间配电室、热处理车间配电室、机加车间厂房、装配车间厂房、热处理厂房、制冷站、空压站等，共计监测点300个，投入预算资金50万元左右。
系统从设备运行优化、管理策略优化对该企业提供节能措施。企业根据改进措施完成节能改造后，带来了显著的经济效益。同时利用我司节能系统提高了该企业的能源管理信息化和生产精细化管理水平。
设备运行优化节能
现场车间有5条进线变压器分别为：1#变压器SCBH15-1600/10/0.4、2#变压器SCBH15-2000/10/0.4、3#变压器SCBH15-1250/10/0.4、4#变压器SCBH15-2000/10/0.4、5#变压器SCBH15-1250/10/0.4。目前正常运行的变压器只有2#，3#，4#变压器。1#和5#变压器目前由于生产负荷较轻处于关停状态。通过系统数据分析，正在使用的变压器负荷率也较低，机加车间配电室2#和3#变压器合起来最大负荷为1500kw，白天平均负荷1300kw，最大负荷时间在上午10:00-11:00，其中2#变压器容量2000KVA，3#变压器1250KVA，厂内生产根据系统节能分析研究提出的合理建议和优化措施，及时改变调整了变压器运行方式，为公司节约变压器损耗费用支出25万元/年左右。
管理策略优化节能
通过系统功能能够清晰的看到设备的单耗、同工段设备对比、班组对比、区域对比等功能，通过这类的对比能够初步判断出生产过程中的异常，再通过工段能耗对比功能能够查到工段小时对比数据，并且可以看到小时对比数据中每个关联设备的能耗对比，通过对比找出设备能耗差距的主因，然后根据系统查出主因有针对性的解决问题，实现年节能效益15万左右。
通过对重要设备运行数据的监控，设置报警，及时发现设备运行情况，调整设备到正常运行状态，保证能源合理利用和设备正常运行的情况下安全生产，实现年节能效益5万左右。
对能源的分级，查看不同能源级的数据，通过上下级的能源平衡，偏差查看能源利用率、损耗情况、跑冒滴漏情况，实现年节能效益15万左右。
总结：该节能系统项目已在现场稳定运行两年多，通过设备运行优化节能、管理策略优化节能、分析诊断等节能措施，带来经济效益60万元左右，并通过远程平台为企业的系统运行提供了持续的节能服务。