在洁净室下，德马格注塑机的医疗生产优势

随着塑料产品的广泛使用， 特别是食品包装和医疗行业的快速发展，使得注塑这种成型工艺在洁净室中的应用越来越广泛。据统计，现在超过50%的医疗产品是由塑料制成，而其中70%以上是应用注塑成型技术生产的。而在洁净室中，可以减少成型空间内的灰尘和颗粒，满足产品特殊表面要求和产品使用要求。



目前德马格关于标准化洁净室有以下四种方案。



方案一：模具上方正压层流空气输送装置。



方案特点： 该方案可达到相当高的洁净度， 并且众所周知洁净室的制造都必须严格按照相关的标准和要求进行选材， 配置和验收， 因而往往是一项复杂而又细致的工作。采用了局部洁净后， 使得洁净室的制造空间最小化， 因而使得该洁净方案是目前所有方案中成本最低的， 且操作也最方便， 因此在欧美国家和日本被广泛使用。加装了该装置的注塑机只需要安放在普通的车间内即可， 通过经多级过滤后的洁净的正压空气流经的流动， 使得空气在产品成型区域和机床外界形成一定的压力差， 在去除了成型区域内的颗粒的同时阻止了外界颗粒的进入， 并且由于没有人的介入，从而避免了由于人而产生的颗粒和微生物的带入， 从而保证了非常高的空气洁净度。并且由于无需对人员进行额外的净化， 因此也大大降低了成本。由于容模区域内空间较小， 大流量的层流正压空气， 可以有效防止由于静电而产生的吸附现象， 降低废品率， 提高产品质量， 这是普通的洁净室所无法达到的。



另外，该方案可以和具有更高洁净度的洁净柜结合使用， 满足在更高洁净度要求的前提下进行包装等后续操作。如下图： 注塑机部分采用本方案中的正压层流空气输送装置， 使产品成型的模具区域达到了ISO6- ISO7 的空气洁净度标准。同时注塑机的非操作侧完全通过一个密闭的通道和另一个具有更高洁净度（ISO5）的洁净空间连接，该洁净空间内装有一台6轴伺服机械手。当模具打开后， 机械手通过上述密闭的连接通道把产品从模具型腔内取出并送入该洁净空间内进行产品质量检测、装配和包装。整个过程完全通过机械手在完全洁净的工作条件和完全密闭的工作区域内自动进行， 没有任何人员的介入， 因而洁净度高， 可靠性好； 同时由于针对不同工作区域洁净度等级要求的不同采用了相应的洁净度等级安排， 使得该方案制造成本最小化。德马格塑料集团已在自己的注塑机上率先在国内成功应用了国产装置， 反应效果相当好，为客户大大节省了成本。



方案二：局部的洁净柜。



方案特点： 即把注塑机部分（ 如锁模部分） 放入洁净柜内。该方案相对方案一成本较高。但该方案的优点是洁净空间相对较大， 在满足洁净度要求的前提下可在洁净区域内直接进行检测， 装配和包装等后续加工。另外， 也很方便在现有生产条件下对车间进行洁净室建造， 相对于目前普遍采用的整体洁净厂房（ 见方案四） ，简单易行，成本较低。



方案三：整体洁净柜。



方案特点： 即把注塑机整体放入洁净柜内。该方案相对方案二成本更高， 操作也更复杂， 同时由于可能有操作人员介入洁净区域， 所以可能会有额外的颗粒和微生物介入。但该方案的优点是洁净空间相对更大。另外， 和方案二一样也很方便在现有生产条件下对车间进行洁净室建造，相对于目前普遍采用的整体洁净厂房（ 见方案四） ， 还是简单易行， 成本较低的。



方案四：整体洁净厂房或洁净车间



方案特点：即把注塑机整体放入洁净厂房或洁净车间内。此方案是目前国内普遍采用的方式； 但是洁净度等级一般不高（ISO7 – ISO8），而且由于需要对整个车间或厂房完全按照洁净室要求进行配置， 制造和验收， 因而程序繁琐， 制造成本高。在使用过程中任何一个环节执行不力或维护未到位都会对洁净度要求产生威胁， 从而使其大打折扣。因此该方案是三种方案中投资成本和后续维护要求都是最高的。并且对于现有生产条件难以按照此方案实施改造从而满足洁净室生产要求， 必须重新规划并建造新的洁净厂房。



德马格注塑机——满足任何注塑行业内洁净度要求的注塑机：



德马格注塑机素以精密，稳定和经久耐用而著称于世。它完全模块化的设计理念和精益求精的制造风格， 使得德马格无论其液压机， 电动机还是电液混合动力注塑机在任何生产条件下均满足要求。不仅如此， 针对洁净室生产条件， 德马格重新进行了额外的优化和改进。



详见如下：所有的钣金都进行了防静电处理， 该项工艺处理完全避免了由于静电而导致颗粒的产生和粘附；



模具区域内采用特制的网状隔板：该设计使洁净空气从层流罩吹出后，经过模具区域，直接通过该网状隔板后，不会出现反流或乱流的现象，保证产品成型区域高的洁净度要求；



所有的移动部件均采用PVC进行包覆，从而有效降低颗粒产生；



在德马格全电机上采用了最新技术的直接驱动技术和水冷技术： 直接驱动相对于传统的皮带传动， 避免了由于皮带磨损而产生的颗粒。相对于齿轮， 齿条和涡轮等传动形式则避免了油污的污染。从而可以满足更高等级的洁净度要求。直接水冷技术相对于目前在国内和日本注塑机上普遍采用的风冷技术， 由于免去了风扇， 从而有效地避免了颗粒和空气的乱流， 使得洁净度等级可以达到更高的要求；



最精密的模具保护系统： 由于医疗， 包装所使用的模具一般价格比较高， 为了更好地保护模具， 德马格采用了最新的压电传感器对模具从开模最大位置开始一直到锁模的整个过程中的任何一个位置的合模状态进行完全的监控。它的工作过程是： 在合模过程中自动记录合模阻力， 并且以曲线形式显示； 客户只需保存其中一条曲线并且设定所需要保护的模保力值， 如： 0 . 5KN， 注塑机会自动以保存的合模阻力曲线上的任何一点增加0.5KN形成监控；一旦在合模过程中出现阻力异常， 哪怕是极其微小的波动都能敏感地捕捉到， 当合模阻力超过正常值0.5KN时，机床立刻停止并且以最大的扭矩输出。当然， 你也可以设定10段模保和多级曲线模保，功能相当强大。该模具保护系统不仅具有非常灵敏和精密的特点， 而且由于它和整个驱动系统式相互独立控制的， 所以当你在减小模保力设定的同时不会增加合模时间， 从而节省成型周期。可喜的是如此精密的模具保护系统无论是在德马格的全电机， 电液混合动力机还是液压机均已实现。



最新的控制系统：德马格目前采用最新的NC5控制系统。该系统采用英特尔处理器的工业PC，15英寸的液晶彩色显示器， 外加USB等多种接口。具有强大的功能：如可以实现10段注射压力和注射速度的设定，10段保压压力和保压速度的设定，以及6段背压和螺杆转速的设定；具有同时储存50个工艺参数10000模次的成型记录。模板和射台的移动均采用线性导轨， 大大提高了动作的平稳性和稳定性， 并且经久耐用。更为重要的是在控制精度上得到了大幅度的提高。



注塑机的核心部件——螺杆： 自德马格于半个多世纪前成功开发出世界上第一台螺杆式注塑机后， 德马格塑料集团始终把螺杆的设计和制造作为塑机开发的重中之重。不断推陈出新， 开拓进取。除不断改进通用螺杆设计和制造工艺外， 还研发出各种各样的专用螺杆： 如L C P 螺杆， P C 螺杆， 包装专用螺杆， 以及各类止逆阀等等， 同时开发出各种具有先进技术的螺杆制造加工工艺。在注塑机供应商之间， 半个多世纪螺杆的独立设计和制造经验是德马格领先于其他供应商的又一特点。



在生产要求越来越高的今天，德马格以其丰富的经验， 可提供洁净室粒子技术监控系统，这样就随时完全掌控了洁净室的洁净状态。