优化改进碎磨流程，提高经济效益

在矿山工业生产中，碎磨作业生产成本一般占选厂直接成本的60%以上，电耗占总耗电量的60%-70%，而其中磨矿能耗占碎磨总能耗的80%-90%，因此，降低磨矿能耗是降低选矿厂总能耗的关键。



广泛应用的破磨方法主要有挤压、冲击、研磨、劈裂等，影响破磨过程能耗和能量利用效率的因素主要有以下几个方面：



（1）不同的粉碎作业所需的能耗不同。物料的破碎主要是靠设备对物料的挤压和物料之间相互的冲击作用，而磨矿则主要是靠冲击、研磨和磨剥作用，这两种不同阶段中的物料粒度的减小，是靠能量的转移来实现的。试验表明，在磨矿机中磨出同样的破碎比产品，所需能耗为该破碎能量的4.75倍，所以在破碎机中使用粉碎能量比在磨矿中更有效。



（2）设备类型不同，所需能量和能量的利用率不同。不同类型的设备，在粉碎物料的过程中，施力的方式不同，对输入的能量利用效率有明显的差别。



（3）粉碎方法不同，介质和衬板的磨损率不同，由钢耗引起的能耗不同。磨矿过程介质和衬板消耗的钢所需的能耗占粉碎总能耗的比例较大，而破碎过程没有介质消耗，只有衬板钢耗，故钢的磨损较低，所占粉碎总能耗的比例较小。



（4）物料聚集状态不同，粉碎效果和粉碎能力的利用效率不同。



碎磨流程的改进设计：



根据选厂规模、矿石性质、含泥含水量、给矿粒度、产品粒度等，选择合理的破碎工艺流程，确定适宜的碎矿工艺参数。常用的破碎流程有两段（开路、闭路）和三段（开路、闭路）破碎流程。通过破碎机排矿口和振动筛筛孔，调整各段破碎比，平衡各段之间的生产能力，同时强化预先筛分，尽量减少破碎机给料中的细颗粒，减少进入破碎机的矿石量，提高破碎机的生产能力，而且有利于破碎系统正常运行。



降低破碎产品粒度，实现多碎少磨，可以提高碎磨综合效益。由于破碎效率较磨矿效率高，可以降低碎磨单位矿石功耗；入磨粒度减小，可以采用较小指甲钢球，有利于降低磨矿钢球，提高球磨机处理能力，提高磨矿细度和减少矿石过磨。尽量采用大型高效破碎机，采用功率控制，满足挤满给矿作业条件等，以充分发挥破碎机最大生产能力；强化筛分作业，降低循环负荷，提高系统生产能力，提高胶带输送机速度，节省投资和满足系统的高处理能力。



碎磨流程的改进设计：http://www.zhisha.cn/xwzx/n1396.html