石墨电极和铜电极相比的优越性
石墨电极的优点是加工较容易,EDM(电火花)时金属去除率高,以及石墨损耗小。故此,越来越多的模具厂放弃使用铜电极而改用石墨电极。那么,石墨到底有哪些优势呢?
1.石墨的比重是铜的1/5,同等体积石墨的重量相对铜要轻。铜制作成的大型电极由于太重,在长期电火花时对EDM机床主轴精度不利。而石墨则,而且搬运也安全!
2.石墨可以有的加工速度,一般石墨的加工速度较普通金属。而且选择硬度合适的和石墨,可减少的磨损和电极的损耗。
3.石墨成型容易且变形,有些形状的电极用铜不易制作而用石墨能轻易达到。如:薄片电极,铜在机加工和EDM时容易变形,而石墨却能很容易的达到,且石墨在EDM时可以用较大的电流和加工速度,不用担心因温度过高产生变形而使工件受到损坏。
4.石墨的修整和抛光,一般情况下石墨在加工完成后不需要进行抛光处理。这也减少了电极在成型后的精度误差和缩短了生产周期。
5.石墨的EDM(电火花)速度快而损耗小。因为铜的熔点是1083℃,而EDM时的温度在1100℃,铜电极在EDM后相对容易消耗和磨损。而石墨在3550℃才会出现升华,只要配合好合理的加工参数,石墨电极可以做到理论意义上的零损耗。从而避免了电极重复加工的次数。
6.在电极的设计和编程方面,石墨电极的设计也不同。许多模具厂通常在铜电极的粗加工和精加工有不同的预留量,而石墨电极则可以使用相同的预留量,这减少了CAD/CAM的工作量和机器加工的次数。单是这个原因就足以缩短模具的设计和加工周期,而且也减少加工中了出错的概率。
石墨支架具有以下几个特点:
1. 轻质高强:石墨支架采用石墨材料制造,具有轻质高强的特点,重量轻、强度高,便于搬运和安装。
2. 耐腐蚀性能:石墨支架具有良好的耐腐蚀性能,在酸、碱、溶剂等多种腐蚀介质中具有较好的耐久性。
3. 高温稳定性:石墨支架在高温环境下仍能保持稳定性,具有的耐热性能。
4. 可重复使用:石墨支架设计合理,拆装方便,可以反复使用,减少了材料和成本的浪费。
5. 透明性好:石墨支架的结构疏松,具有良好的透明性,对周围环境造成遮挡影响。
6. 环保节能:石墨支架使用石墨材料,,对环境无污染,且节约了能源资源的消耗。
,石墨支架具有轻质高强、耐腐蚀性好、高温稳定、可重复使用、透明性好和环保节能等特点。
石墨加热管是一种常用于加热和传热的设备。其主要用途包括以下几个方面:
1. 工业加热:石墨加热管可以在高温环境中提供稳定而的加热,常用于工业炉、烧结炉、熔炼炉等设备中。
2. 化学反应:石墨加热管可以提供均匀的热量分布,使化学反应能够在恒定和的温度条件下进行,常用于化工领域中的流程加热、催化反应等。
3. 电子行业:石墨加热管可以在电子元件制造过程中提供高温环境,用于炉温试验、薄膜退火、晶体生长等。
4. 材料烧结:石墨加热管在材料制备中常用于烧结、熔化和结晶等过程,可以实现高速、高温、高能量效率。
,石墨加热管的主要用途是在加热和传热领域提供高温、、均匀的加热效果,满足不业的加热需求。
烧结石墨治具是一种用于加工和加热石墨材料的工具。它的主要特点如下:
1. 耐高温性能:烧结石墨治具可以耐受高的温度,通常可达到2000摄氏度以上,这使得它适合于高温环境下的加工和加热工艺。
2. 良好的导热性:石墨材料具有良好的热导性能,可以迅速传导热量,使得烧结石墨治具能够均匀加热工件,提高加工效率和产品质量。
3. 抗氧化性能:石墨材料在高温环境下具有较好的抗氧化性能,能够地防止石墨治具表面的氧化和腐蚀,延长使用寿命。
4. 尺寸稳定性:烧结石墨治具的尺寸稳定性较好,不易变形和收缩,能够保持工件的尺寸和形状。
5. 耐磨损性:石墨材料具有较高的硬度和耐磨损性,可保持长时间的使用寿命并减少磨损。
总的来说,烧结石墨治具具有耐高温、导热性好、抗氧化、尺寸稳定性强和耐磨损等特点,广泛应用于金属、陶瓷等材料的加工和加热领域。
石墨坩埚是一种常用的实验器材,主要用于进行高温反应和熔融实验。它的特点是具有极高的耐热性和耐腐蚀性,能够承受高温下的化学反应。
石墨坩埚通常用于以下用途:
1. 熔点测定:可以将样品放入石墨坩埚中,在高温下直接加热,观察其熔化温度,从而确定物质的熔点。
2. 燃烧分析:可以将待分析的样品放入石墨坩埚中,在高温下进行燃烧反应,分析生成的气体或残留物质。
3. 高温反应:石墨坩埚可以在高温下承受化学反应,例如煅烧、还原等反应。
4. 高温储存:石墨坩埚由于其耐高温性能,可以用来储存一些高温稳定的样品或物质,如高温矿石。
总的来说,石墨坩埚广泛应用于化学、材料科学、冶金等领域的高温实验和分析研究中。
石墨加热室是用于加热实验样品的装置。它通常由石墨制成,具有高热传导性能和良好的耐高温性能。石墨加热室能够均匀地传导热能并提供高温环境,使实验样品可以快速达到所需的温度,以进行热实验或热处理。石墨加热室广泛应用于材料科学、化学反应、材料制备等领域。